Фрагмент интервью с руководителем компании: рыночный эпизод одной разработки

— Наша компания разработала и постоянно демонстрирует возможность выпуска элементов микромеханики — датчиков удара, дифференциальных емкостных датчиков ускорения, кольцевых резонаторов для датчиков угловой скорости — а также устройств, построенных на их основе. Помимо этого, мы создаем более сложные системы, включающие триады акселерометров и гироскопов. Флагманом этого направления является серия ГКВ — решения, способные работать как инерциальные измерительные модули, а в расширенной конфигурации — как бесплатформенные инерциальные навигационные системы (БИНС). Внутри компании мы разделяем компетенции на три ключевых направления: разработка микромеханических элементов, разработка приборов и разработка программного обеспечения. Эти направления пересекаются, но мы всегда четко понимаем, где заканчивается один уровень и начинается следующий. КМГ-1 можно назвать исключением, потому что он буквально на границе: с одной стороны, это законченный элемент микромеханики, с другой — полноценный прибор. Это микромеханическое устройство с пассивной электроникой, которое выполняет конкретную функцию — замыкает контакт при действии определенной перегрузки. Никакой микроконтроллерной обвязки, никакого питания. Самый «простой» и компактный из наших приборов, и в этом его уникальность.
Такие датчики сегодня очень востребованы там, где важна надежность и независимость от сложного программного обеспечения: в транспортной, авиационной и космической технике, на испытательных стендах, в системах сбора данных и промышленной автоматизации. Однако развитие подобной инерциальной микромеханики в России идет крайне сдержанно.

— Почему?

Такие приборы невозможно проектировать «вслепую» — без опоры на проверенную, доступную технологическую базу. Формально такая база как бы существует, о ней заявляют, она даже где-то демонстрируется, но по факту она закрыта. Это не телескоп в публичном планетарии, к которому может подойти любой студент и начать экспериментировать. В Сколково с «нано-напильником» просто так не пустят — доступ ограничен, возможности не просто реализовать.

— Но у вас получилось…

Мы работаем в экосистеме Зеленограда с хорошо развитой производственной и научно-прикладной базой. В стенах нашей альма-матери — МИЭТ — под одной крышей можно получить доступ к НПК «Технологический центр», заводу «Протон», и, конечно, возможностям самого института электронной техники. Здесь есть и оборудование, и инфраструктура, и живая кооперация между НИИ, стартапами и производственными площадками. Сегодня ты изготавливаешь фотошаблон в одном крыле здания, а через пару дверей проводишь травление и сборку. Это живая среда, и она позволяет нам не просто разрабатывать, а проходить весь путь до готового рабочего изделия и рынка.

— Расскажите про вашу профессиональную эволюцию в создании элементов и приборов МЭМС. С чего вы начинали, и как пришли к решениям, которые сегодня востребованы на рынке?

— Далеко не в самом начале нашего пути мы пришли к такому простому решению, как микромеханический датчик удара, который оказался вполне рыночно успешный. Компетенции фирмы эволюционировали от акселерометров, далее к гироскопам, к блокам (триадам) гироскопов, приборам ориентации стабилизации и навигации, и определенных результатов в научно-прикладной сфере тогда действительно удалось добиться. Но на рынке это не работает автоматически. То, что у тебя есть научный задел, не значит, что ты сразу выйдешь с успешным продуктом. Особенно в микроэлектронике. Здесь очень непросто продвигать разработки — высокий порог входа, длинный цикл внедрения, а доверие к новому появляется только после десятков испытаний и лет стабильной работы.
КМГ-1 стал для нас показательным и по-своему интересным примером: с научной точки зрения — простая задача, но с коммерческой — точное попадание в запрос. Это тоже важный этап нашей эволюции — научиться понимать, какие решения действительно нужны рынку, и доводить их до промышленного состояния.

— Получается, что сделка с патентом — это своего рода выход на новый уровень?

— Конечно. Мы передали не просто патент — а компетенцию. Конструкторская и технологическая документация, консультации, поддержка внедрения. И все это стало основой для выпуска нового датчика уже под маркой покупателя —  К5400ЧП1У. При этом мы не ушли с поля, а продолжаем развивать линейку. Например, сейчас у нас уже готов инерциальный микромеханический датчик КМГ-3 – более массовый и экономичный аналог. Мы остаемся в рынке и в хороших экологичных взаимоотношениях с покупателем нашего патента. Это не разовая история, это стратегический курс.

— А как на это реагирует рынок? Есть запросы? Интерес?

— Да, мы видим устойчивый интерес. Причем в большинстве случаев речь не идет о запросе «один в один» — почти всегда нужно «чуть иначе»: другой диапазон чувствительности, скорости срабатывания, особые условия применения. Мы умеем подстраиваться. У нас есть своя продуктовая линейка — серийные приборы, которые уже работают в самых разных задачах. Параллельно мы готовы адаптировать решения под конкретные требования. Более того, мы готовы заняться полноценной научной разработкой: можем не просто создать нужную технологию или устройство, но и оформить патент и передать его заказчику. Это отдельное направление нашей работы — серьезное, инженерно обоснованное, с пониманием, как довести идею до готового продукта. Главное условие для заказчика — уважение к интеллектуальной собственности и четкая постановка задачи. В остальном мы открыты к диалогу, можем подключиться на любом этапе.

— Российский рынок все чаще требует «только отечественное». Насколько вы ориентируетесь на отечественную элементную базу при создании продукции?

Если говорить о КМГ-1, то он практически «чистый» с точки зрения локализации. Но мы никогда не ставили цели разрабатывать компоненты ради их российского происхождения. Смотрите, как часто получается: заказчик приходит за «нашим» элементом. Но в процессе оказывается, что для его задач требуется полноценная инерциальная система — с трехосевыми акселерометрами, гироскопами, микроконтроллером, цифро-аналоговой обвязкой. И тут возникает конфликт: вроде бы элемент отечественный, но как быть с остальной электроникой? Мы честно говорим — мы можем собрать прибор только из локальных компонентов, только из отечественных материалов, но нужно понимать: его цена будет далекой от рыночной, или остальные его характеристики будут сильно проигрывать мировым конкурентам. И чем сложнее прибор, тем больше он зависит от импорта.
В своих разработках для нас важнее достичь лучших характеристик. И если для этого необходимо использовать импортные элементы — мы это делаем. При этом берем на себя ответственность за устойчивость решений: если какая-то микросхема, которую мы применяем, снята с производства (не важно, отечественная или импортная) или ее невозможно приобрести по любым причинам, это не становится проблемой заказчика. Мы находим замену, адаптируем схему, вносим изменения в конструктив или программное обеспечение — и продолжаем выпуск прибора в соответствии с техническими условиями.

— Как вы оцениваете сам патент, если говорить не о документе, а об идее и ее ценности?

— В патент можно вложить и 10 тысяч, и миллион. Но в нашем случае — это десятки миллионов. Потому что за ним стоит работа, испытания, реальное внедрение. Это не «бумажный актив». Это РИД (результат интеллектуальной деятельности — Прим. ред.), который начал жить в производстве. Сам по себе патент ничего не дает. Но патент, подкрепленный документацией и опытом внедрения — это уже капитал.

— В чем принципиальное значение этой истории для отрасли?

— В том, что она доказывает: у нас можно не только разрабатывать, но и производить высокотехнологичные компоненты. Частный бизнес способен стать драйвером развития микромеханики и микроэлектроники — гибко, быстро и без лишней бюрократии. В отличие от крупных государственных тендеров и «закупок под ключ», где процесс зачастую растягивается на месяцы, а решения принимаются по формальным признакам, частные компании могут запускать разработки оперативно, фокусироваться на конкретных задачах и быстрее внедрять инновации. Такой подход позволяет не просто закрывать текущие потребности рынка, но и формировать технологическую повестку, развивая отрасль на опережение. Потому что продукт работает. И потому что он нужен. Если бы КМГ-1 был просто красивой разработкой «на стенку» — никакой сделки бы не было.

— Что дальше?

— Мы не останавливаемся. В работе — новые сенсоры, новые направления. Но главное — мы хотим повторять такие сделки. Передавать не только идеи, но и готовность производить. Мы умеем это делать, и готовы к работе с теми, кто ценит инженерный результат. Мы — за реальные применения. За практику, а не за отчеты «в стол».

О компаниях:

ООО «Лаборатория Микроприборов» — частная высокотехнологичная компания из Зеленограда, разрабатывающая и производящая микроэлектромеханические системы (MEMS). В команде — более 30 инженеров, разработчиков и технологов. Корпоративная культура строится на уважении к инженерному труду, ответственности и стремлении к качественному результату. Это позволяет добиваться устойчивых технических решений и двигаться от идеи к работающему устройству.

АО «Дизайн Центр «СОЮЗ» — ведущий российский дизайн-центр по разработке и производству интегральных микросхем, широко применяемых в различных отраслях, включая потребительскую электронику. Миссия компании — создание высококачественных решений в области микроэлектроники, которые способствуют развитию отечественной науки и промышленности, обеспечивая технологическую независимость и инновационные достижения.

Отправьте заявку на консультацию